加工精密零件和精密零件定製加工有什麽要求？

首先聊聊日資企業精（jīng）密零件定製加工那些（xiē）事。通常，手工挫削屬於粗加工，機床鑽削、銑削、車削等（děng）也屬於粗加工，磨削是精加工，珩磨（mó）屬於超精加工。25年（nián）前我在一家日企，為IBM生（shēng）產硬盤零部件（jiàn），其中，筆記本電腦硬盤部份零件就是我們生產的，2.5寸硬盤（pán）基殼有一個直徑9毫米的孔，是用（yòng）來（lái）安裝精（jīng）密軸承及磁頭的，IBM圖紙標注真圓（yuán）度1微米，按照美國（guó）6西格瑪生產標準，我們必須以70%即0.7微米標（biāo）準加工，這道（dào）工序就是采用了珩磨技術。珩磨頭在瑞士定做，大約7000人民幣一枝，磨（mó）頭以（yǐ）精細金剛石微粒組成。珩磨的運動軌跡是，磨頭旋轉往複進給，在工件表麵形成交叉細密的花紋。最後的良品率大約是97%（以0.7微米標準加工，以（yǐ）1微米標準品質檢查）。

至於說手工精密零件定製加工挫削達到0.68微米精度，我隻能說，嗬（hē）嗬，嗬嗬

最近，沈飛的純手工的0.00068mm公差，火了。0.00068mm，0.68um，680納米，在很多人眼中，可（kě）能是從未見過的精度，感覺很神奇，但是在超精密領域內（nèi）精度很一般，但（dàn）是純手工（gōng）打造（zào）的680納米精度那就飛上天了，的確聞所未聞。純手工打造，熱脹冷縮造成的誤差都會遠（yuǎn）高於680納米（mǐ）。

在超精密加工領域，對環境溫度，地基都有嚴格（gé）的要求，隻有在穩定的環境中，超精密加工設備和檢測設備才能保證精度。溫（wēn）度變化（huà）1度，檢測的誤差都差不多有1000納（nà）米（mǐ），所以用手銼磨的精度達到680納米，可以（yǐ）給細菌做絕育手術了。

建議有懂的人科普一下，究（jiū）竟是怎麽做到的，說不準國內的（de）加工會（huì）有一次革命，有巨大的進步。

加工精密零件和精（jīng）密零件定製加工有什（shí）麽要求？

（1）一般來說，因為零（líng）件的切削量、加溫和（hé）切削（xuē）力對（duì）零件的粗糙度和精度不同，為了確保（bǎo）零（líng）件的加工精（jīng）度，必須將粗糙零件和（hé）精密機械零件分離加工。假如初（chū）加工和精密加工持續開展，因為應力不同，精密（mì）加工零件（jiàn）的精（jīng）度將（jiāng）喪失。
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（2）設備選擇的合理化。粗糙零件的加（jiā）工不需要（yào）高（gāo）加工精度，但主要是（shì）為了降低加（jiā）工餘量，因此精密加（jiā）工必須（xū）十分高精密的機床。熱處理過程通常在精（jīng）密零件的加工道路上組織。熱處理過程的（de）方向如下（xià）:為了保證金屬的切割特性（xìng），如退火、淬火、品質調整等，一般在（zài）機械零件加工前（qián）進行。
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（3）一般來說，全部精密零件都有熱處理方法，可以提高（gāo）金屬的切割特性。精（jīng）密零件的加工和製造不僅（jǐn）需要機床的精度和穩定性（xìng）及其工具和夾具的精度（dù），還要精密測量儀器開展校正和測量。有些在處理過程（chéng）中，有些在檢（jiǎn）測後。

大量的熱鍛（duàn）2個鍛件的大量（liàng）熱鍛成形（xíng）和溫度鍛造過程是將原（yuán）料的外觀直接改變為半特定產品或不同產品的（de）過程。這個過程稱為工藝過程，也是零件加工過程的標準。精（jīng）密（mì）零件的生產過程更加繁雜。精密零件的加（jiā）工工藝規範可根（gēn）據不同（tóng）工藝（yì）分成鍛造、鍛（duàn）造、衝（chōng）壓、焊接、熱處理、加工、安（ān）裝等。精密零件的生產過程就是指整個零件的數控加工和機器安裝過程（chéng）的總稱，而其他過程，如清理、查驗、設備維護、油封等，車削方式改變了原料或半成品的表麵（miàn）特性（xìng）。這個過程稱為數控加工。相應的刀具中（zhōng）間路軌具備不同的轉換方式，精密（mì）零件係統具備線形（xíng）和圓（yuán）形插值功能。

鈑金加工的（de）用途（tú）很廣，包括電子電器製造精密的零（líng）件、汽車航天設備製造、醫（yī）療器械生產製造等等。把不鏽鋼、鐵板、鋁（lǚ）合金板、鍍鋅板等金屬板材（cái）按照工藝圖紙定製加工成所需的樣（yàng）貌就叫鈑金加工。傳統的鈑金加工（gōng）廠（chǎng）對技術要求並不高，隻要（yào）購入基本的生產設備（bèi），生產一（yī）些設計簡單（dān）的零部件並無（wú）壓力。隨著市場（chǎng）需求的不斷提高，精密製造（zào）業的蓬勃發展（zhǎn）讓這些金屬零部件的小廠逐漸沒了市場競爭力，不少企業選擇擴大投資、引（yǐn）進先進設備、改善設計（jì）工藝，往鈑金智（zhì）造方向發展。