一（yī）、工件（jiàn）過切：
原因（yīn）：
1、彈刀，刀具強度不（bú）夠（gòu）太長或太小（xiǎo），導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切（qiē）削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數（shù）不當（如：公差（chà）太大、SF設置太快（kuài）等）。
改善（shàn）：
1、用刀（dāo）原則：能大（dà）不小、能（néng）短不長。
2、添加清角程序，餘量盡量留均（jun1）勻，（側麵與底麵（miàn）餘量留一致）。
3、合理調（diào）整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利（lì）用機（jī）床SF功能，操作員微（wēi）調速度使機床切削達到最佳效（xiào）果。
二、分中問題（tí）：
原因：
1、操作員手動（dòng）操作時不準確。
2、模具周邊有（yǒu）毛刺。
3、分（fèn）中棒（bàng）有（yǒu）磁。
4、模具四邊不垂直。
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改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎（suì）布擦幹淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將（jiāng）分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒（bàng）或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂（chuí）直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三、對刀（dāo）問題：
原因：
1、操作員（yuán）手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛（fēi）刀上刀片有（yǒu）誤（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與（yǔ）平底刀及飛刀之間有誤差。
改善（shàn）：
1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查（chá），對刀（dāo）盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時（shí）可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀（dāo）飛刀之（zhī）間的誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高度不夠或沒（méi）設（快速進給G00時刀（dāo）或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀（dāo）具和（hé）實際程序刀（dāo）具寫錯。
3、程（chéng）序（xù）單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善（shàn）：
1、對工件的高度（dù）進行準確的測（cè）量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序（xù）刀具要一致（盡量用自動出程序單或用出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上（shàng）寫清（qīng）楚刀具（jù）的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取（qǔ）數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反（fǎn）複檢查）。
五、撞（zhuàng）機-操作員：
原因（yīn）：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰（pèng）數及操數錯誤（如：單邊取數沒有（yǒu）進刀（dāo）半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工（gōng））。
4、程序走錯（如（rú）：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手輪搖錯了（le）方向（xiàng）。
6、手動快速進給時按錯方向（如：-X按+X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一（yī）定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具（jù）時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條（tiáo）一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸（zhóu）升（shēng）高到工件上麵在移動。
六（liù）、曲（qǔ）麵（miàn）精度：
原因：
1、切削參數不合理（lǐ），工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程（chéng）走刀方式，（可（kě）以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差（chà），餘（yú）量，轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝（zhuāng）夾（jiá）刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。
5、工（gōng）件有毛刺：根我們的（de）機床，刀具，走刀方式有（yǒu）直接關係（xì）。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
文章來源（yuán）：CNC精密加工http://www.dgszm.com/中出現這些問題，你怎麽（me）處理？
