在生產中，氰化物銅錫合金鍍層有時出現鍍層起泡甚至脫落的（de）現象。為什麽會發生這種現象呢（ne）?一般有下列原因。

　　(1)除油不（bú）幹淨：電鍍前（qián）部分未（wèi）除淨（jìng）的油膜（mó）使金屬與鍍液隔離。影響金屬離子在陰（yīn）極沉積，嚴重時甚至（zhì）鍍不上金屬。對附有較薄油膜製件，即（jí）使鍍上了表麵良（liáng）好的（de）鍍層，實際上也是結合不牢固（gù）的。在一定條件下(鍍層的厚度增加引起的應力增加;鍍鉻時高溫高電（diàn）流的衝擊;機械拋光的強衝擊（jī）力及由摩擦產（chǎn）生的（de）高溫（wēn）等)的影響下，鍍層就會起泡。嚴重時會脫落。

　　(2)置換銅（tóng）的影響：製件在進行電（diàn）鍍前，一般都須經過電解除油和酸浸蝕。當電解（jiě）除油溶液和酸浸蝕溶液中含有一定量的銅雜質時，對鋼鐵製件（jiàn）而言（yán），就很容易在製件的表（biǎo）麵置（zhì）換上一層銅層，這層銅與基體金屬的結合是不牢固（gù）的。在置換銅上再電鍍銅（tóng）錫合金，隨著厚度的增加，鍍層就會產生一定應力，當應力大到一定程（chéng）度時，鍍層就會隨著（zhe）置換層一（yī）起脫離基體而形成起泡，甚至大麵積脫落。

　　(3)析（xī）氫的影響：在電鍍過程中，析氫是造成鍍層起泡的一個十分重要的因素。這是因為在電解除油和電鍍過（guò）程中，如果基體金屬表麵（miàn）存在裂紋和微孔，就會聚集一定的吸附氫。在電鍍銅錫合（hé）金時，若鍍液中的遊離氰化鈉含量過高或（huò）陰極電（diàn）流密度過大等，都會使陰（yīn）極表麵有大量氫（qīng）氣（qì）析出，同樣會（huì）有一部分氫滲入或吸附在基體金屬表麵的裂紋和微孔等處。在這種滲氫或吸氫的製件表（biǎo）麵上鍍上（shàng）一層鍍層後，當覆蓋（gài）鍍層和周圍溫度升高時，往往因膨脹外溢對鍍層產生一種壓（yā）力，使鍍層脫離基體（tǐ）而（ér）凸起，形成起泡（pào）。

　　為了提高電鍍質量，預（yù）防鍍層起泡現象的發生，一般應采取適當措施。當鍍件進（jìn）行電（diàn）解除油時，有（yǒu）色基體金屬應采取陰極去油，增大電流密度，縮（suō）短除油時間;鋼鐵基體應采用先陰極去（qù）油，後陽極去油（yóu），這樣不僅可以提高去油效果，而且可（kě）減少滲氫現象的}發生。另一方麵，鍍液中遊（yóu）離氰化鈉含量太高，采用的陰極電流密度：過大而（ér）在鍍件表麵大量析氫時，除引起（qǐ）鍍層起泡外，還會造成鍍層。的針（zhēn）孔（kǒng）、麻點（diǎn）、氣流條紋和局（jú）部無鍍層等疵病，所以要注意控製遊，離氰化鈉含量不能太高，陰極電流密度不（bú）能太大，以免降低電流效率，避免大量析氫對鍍層（céng）造成（chéng）的不良影響。